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    所以充分合理高效利用尾氣制目前市場前景較好的甲醇或合成氨項(xiàng)目，不僅解決了環(huán)境保護(hù)問題，實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)，并可為企業(yè)帶來良好的經(jīng)濟(jì)效益，是企業(yè)綜合利用尾氣理想的選擇。
    我公司長期從事研究煤氣凈化、合成甲醇以及合成氨技術(shù)，利用電石尾氣、碳化硅尾氣制甲醇，并對全流程進(jìn)行優(yōu)化、改進(jìn)。開發(fā)的生產(chǎn)技術(shù)，流程短，投資省，能耗低。主要包括：煤氣預(yù)凈化、煤氣變換、脫碳、合成甲醇、甲醇精餾等。利用該工藝，可處理煤氣中含有大量的固體粉塵以及S、As等多種有害物質(zhì)，并采用特殊的變換技術(shù)處理超高濃度的CO，制備合成氣所需的H₂，用于生產(chǎn)甲醇產(chǎn)品，技術(shù)含量高，產(chǎn)品附加值高，環(huán)境污染小，競爭力強(qiáng)，生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品質(zhì)量高，是目前較理想的煤氣綜合利用方法。
電石尾氣、碳化硅尾氣制甲醇工藝簡介及流程
    從電石爐、碳化硅冶煉爐出來的尾氣，壓力約10kPa，經(jīng)冷卻降溫到～260℃，進(jìn)入煤氣預(yù)凈化工序脫除尾氣中的粉塵、焦油等，送氣柜，緩沖、穩(wěn)壓后，送往煤氣壓縮工段進(jìn)行升壓至2.15MPa，溫度約140℃后送往精脫硫工序。精脫硫后的煤氣進(jìn)入變換工段，CO的變化率控制在68%～75%，送往脫碳工序脫除合成氣中的CO₂。最終控制（H₂−CO₂）/（CO+CO₂）=2.05～2.15，合成氣壓縮機(jī)加壓到5.5MPa，換熱到220℃后送甲醇合成工段合成甲醇。從甲醇合成出來的粗甲醇去甲醇精餾工段，精餾提純產(chǎn)品甲醇。
   （1）煤氣預(yù)凈化   電石爐、碳化硅冶煉爐出來的尾氣溫度高，含有大量的粉塵顆粒，在預(yù)處理工序進(jìn)行降溫除塵，經(jīng)預(yù)凈化后的粉塵含量控制在20mg/Nm³以下。
   （2）煤氣精脫硫   除脫除煤氣中無機(jī)硫外，為去除有機(jī)硫，采用加氫轉(zhuǎn)化法、水解法將有機(jī)硫轉(zhuǎn)化成易去除的H₂S，使合成氣含硫量小于0.1×10-6，以滿足合成甲醇的要求。
   （3）煤氣部分變換   用于合成甲醇的合成氣，按理論配比為H₂/CO=2，要求CO變換率控制在68～75％左右即可達(dá)到甲醇合成氣要求。為此，本工程采用部分變換法。
 根據(jù)變換反應(yīng)原理：一氧化碳與水蒸汽作用生成氫氣和二氧化碳，其反應(yīng)如下：
                       CO + H₂O = CO₂ + H₂ + Q
   （4）脫碳    經(jīng)變換后的合成氣中含有大量的CO₂，可采用變壓吸附技術(shù)干法脫碳技術(shù)，也可采用濕法脫碳技術(shù)，脫除煤氣中大量的CO₂，最終控制（H₂−CO₂）/（CO+CO₂）=2.05～2.15。
   （5）合成氣制甲醇    甲醇合成工藝按壓力可分為高、中、低壓法。目前國內(nèi)外普遍采用低壓合成技術(shù)，一般操作壓在5.5～6.0MPa左右，反應(yīng)器主要是管殼式等溫反應(yīng)器。合成氣經(jīng)壓縮升溫后進(jìn)入甲醇合成塔，在催化劑作用下，進(jìn)行甲醇合成，主要反應(yīng)如下：
                       CO+2H₂=CH₃OH
                       CO₂+3H₂=CH₃OH+H₂O
   （4）甲醇精餾   甲醇精餾普遍采用三塔精餾流程。從甲醇合成來的粗甲醇進(jìn)入預(yù)精餾塔，塔頂分離出的釋放氣送提氫裝置，提取H2循環(huán)使用。塔底的甲醇液經(jīng)加壓精餾塔和常壓精餾塔分離制得精甲醇。

煤氣制甲醇工藝流程框圖如下：